聚徽厂家分享MES 系统在电子制造行业的应用案例：提升效率与质量的数字化变革

在电子制造行业，市场需求变化迅速，产品更新换代频繁，企业面临着巨大的竞争压力。为了在激烈的市场竞争中脱颖而出，众多电子制造企业纷纷引入先进的管理系统，制造执行系统（MES）便是其中的佼佼者。下面以这家中型电子制造企业为例，深入探讨 MES 系统在电子制造行业的实际应用及显著成效。

企业背景与挑战

该企业主要生产各类消费电子产品，如智能手机配件、智能穿戴设备等。随着业务的不断拓展，企业订单量日益增长，生产规模逐步扩大。然而，传统的生产管理模式逐渐暴露出诸多问题，严重制约了企业的进一步发展。

在生产计划方面，由于依赖人工排程，面对多品种、小批量、短交期的订单需求，计划员往往难以在短时间内制定出合理的生产计划。紧急插单频繁冲击原有生产计划，人工调整不仅耗时费力，还容易出现错误，导致生产计划混乱，设备利用率低下，订单交付周期延长。据统计，在引入 MES 系统前，企业设备综合效率（OEE）不足 60%，紧急订单响应时间长达 48 小时，生产计划准确率仅为 70% 左右。

质量管控也是一大难题。生产过程中的质量数据依靠人工记录和统计，存在数据不及时、不准确的问题。一旦出现质量问题，难以快速追溯到问题根源，无法及时采取有效的纠正措施，导致大量产品返工甚至报废，增加了生产成本。同时，人工记录纸质单据耗费大量人力物力，且不利于数据的分析和利用。

库存管理同样混乱，物料库存信息不实时、不准确，经常出现物料短缺或积压的情况。物料短缺导致生产线停工待料，影响生产进度；物料积压则占用大量资金，增加了库存成本。企业迫切需要一套先进的管理系统来优化生产流程，提升生产效率和产品质量，降低成本。

MES 系统的应用实施

实时协同计划制定

引入 MES 系统后，首先对生产计划模块进行了重点优化。通过 MES 系统，总部计划部门与生产部门实现了实时协同。系统能够实时获取设备使用状态、订单需求、物料库存等多方面信息，并根据这些信息，利用智能算法在秒级内生成科学合理的生产排程方案。

当有新订单下达时，MES 系统迅速分析订单产品的工艺要求、各车间设备的当前负荷以及可用物料情况，自动生成最优生产计划。同时，系统会精确安排每道工序的开始和结束时间，确保设备与人员的高效配合，减少中间等待时间。若订单发生变更或出现突发情况，MES 系统能立即自动识别订单紧急度，动态调整产线任务优先级，并将信息及时传达给相关人员和设备。这一功能使得企业对紧急订单的响应时间大幅缩短，从原来的 48 小时缩短至 24 小时以内，生产计划准确率提升至 95% 以上。

电子化生产记录与实时生产监控

MES 系统实现了生产过程的电子化记录，彻底消除了人工记录纸质单据的需求。系统与生产设备进行数据采集对接，在生产操作过程中，实时记录设备的关键参数，如 SMT 贴片设备的贴装精度、回流焊设备的温度曲线等。同时，系统自动出具生产批记录报表，涵盖生产过程中的所有关键信息，完全代替了手工记录，大大提高了数据的准确性和及时性。

通过建立生产数据看板，管理人员坐在办公室即可实时监控生产过程的每一个环节。生产数据看板上清晰展示着各条生产线的生产进度、产量、设备运行状态、质量数据等关键信息。并且，MES 系统根据工艺规定的设备参数，对操作人员进行警示。当设备参数未达到工艺规定时，系统自动阻止生产操作，避免因设备参数异常导致产品质量问题，有效保障了生产过程的稳定性和产品质量。

精准质量管控与质量追溯

在质量管控方面，MES 系统发挥了巨大作用。系统将质量管控贯穿于从原材料入库到成品出厂的整个生产全过程。在原材料入库检验环节，系统记录每批次原材料的供应商信息、检验结果等数据；在生产过程中，对每一道工序的质量数据进行实时采集和分析，如焊点质量检测数据、电子元器件的参数测试数据等。

一旦发现质量数据偏离标准范围，MES 系统立即发出警报，并自动暂停生产，通知相关人员进行处理。同时，系统对质量数据进行深度统计分析，生成质量报表和趋势图，帮助企业质量管理人员快速找出质量问题的根源，如工艺缺陷、设备故障、人员操作失误等。通过从工艺改进、人员培训、设备维护等多方面入手，企业不断优化生产过程，提升产品质量。

借助 MES 系统的质量追溯功能，企业以条码为载体，将生产、物料、生产设备等信息数据紧密记录在一起。当产品出现质量问题时，通过扫描产品条码，即可快速追溯到该产品生产过程中的所有相关信息，包括原材料批次、生产设备、操作人员、生产时间、各工序质量检测数据等，实现了质量问题的精准定位和快速解决，产品质量缺陷识别率达到 98% 以上，问题响应时间缩短至原来的 1/3。

设备对接与数据分析及设备全生命周期管理

MES 系统对企业内的各类生产设备、实验室检验设备等进行了全面的数据对接。通过与设备的互联互通，系统实时抓取设备的运行数据，如设备的运行时长、故障次数、维护记录等，并利用国工智能数据大脑平台中的聚类算法、相似度算法等对这些数据进行深入分析。

在设备全生命周期管理方面，MES 系统通过实时采集机床的振动、电流、温度等数据，构建设备健康模型，预测设备零部件的磨损情况和故障发生概率。当预测到某台设备的某个零部件即将出现故障时，系统提前发出更换提示，维修人员可在设备故障发生前进行维护，避免因设备故障导致的停机和产品质量问题。此外，MES 系统还对设备的维修历史、保养记录进行详细管理，帮助企业制定科学合理的设备维护计划，有效降低设备维护成本，设备非计划停机时间降低了 30% 以上。

应用成效

效率大幅提升

引入 MES 系统后，企业生产效率得到了显著提升。生产计划准确率从原来的 70% 左右提升至 95% 以上，设备利用率提高了 30%，订单交付周期缩短了 20%。以一条手机充电器生产线为例，在引入 MES 系统前，每天的产量为 5000 件，引入后提升至 6500 件，生产效率提升了 30%。同时，企业对紧急订单的响应能力大大增强，能够更好地满足客户的个性化需求，提升了客户满意度和市场竞争力。

成本显著降低

在成本控制方面，MES 系统同样成效斐然。库存周转率提升了 40%，有效减少了物料积压和资金占用，降低了库存成本。纸张等办公成本节省超万元 / 年，这得益于生产记录的电子化和无纸化办公的实现。通过设备全生命周期管理，设备非计划停机时间降低 30% 以上，减少了因设备故障导致的生产中断和维修成本。能源消耗降低了 15%，这是由于 MES 系统通过优化生产排程和设备运行参数，提高了能源利用效率。综合计算，企业年综合成本降低超百万元。

质量全面保障

产品质量得到了全方位的保障和提升。通过精准的质量管控和质量追溯体系，质量缺陷识别率达到 98% 以上，问题响应时间缩短至原来的 1/3。产品的次品率从引入 MES 系统前的 5% 降低至 2% 以内，大大减少了产品返工和报废的情况，不仅降低了生产成本，还提升了企业的品牌形象和市场信誉。

竞争力显著升级

透明化的生产数据使得企业在客户审厂时的通过率大幅提升，从原来的 30% 升至 80%。客户能够通过 MES 系统直观地看到企业的生产过程、质量管控措施等信息，增强了客户对企业的信任。同时，MES 系统加强了企业与供应商、合作伙伴之间的信息共享和协同能力，提升了整个供应链的协同效率，进一步增强了企业在市场中的竞争力。

这个案例充分展示了 MES 系统在电子制造行业的强大应用价值。通过实时协同计划制定、电子化生产记录与监控、精准质量管控与追溯、设备对接与数据分析及全生命周期管理等功能，MES 系统帮助企业有效解决了生产管理中的诸多难题，实现了生产效率的飞跃、成本的锐减以及质量的全面提升，为电子制造企业在数字化时代的发展提供了有力的支撑和保障。随着技术的不断进步和应用的深入推广，MES 系统将在电子制造行业发挥更加重要的作用，助力更多企业实现智能制造转型和可持续发展。